CTR: все, что движет нас вперед

Мы продолжаем подводить итоги ушедшего года и сегодня расскажем о поездке в Корею, организованную российским представительством Central Group.

С корейской компанией Central Group (бренд CTR), одним из глобальных производителей деталей подвески, рулевого управления, элементов трансмиссии и тормозной системы автомобиля, российские потребители хорошо знакомы. Мы также не раз писали о продукции бренда и об ассортиментных новинках, теперь же речь пойдет о производственных мощностях компании, сосредоточенных неподалеку от города Чангвон, в автомобильной долине Йонгсан.

Здесь расположены несколько заводов Central Group: предприятие CTR Central, которое выпускает продукцию для конвейерной сборки (ОЕМ), а также предприятие NEO CTR (основано в 2012 году), занятое производством запчастей для рынка постгарантийного обслуживания, и несколько заводов, которые осуществляют производство деталей компонентов CTR.

Central Group развивается стабильно и уверенно, ежегодно, на протяжении уже многих лет компания показывает 10-процентный прирост. Такой успех стал возможен благодаря беспрестанной работе над совершенствованием и поддержанием качества продукции, а также над оптимизацией всех производственных процессов, от логистики и доставки изделий до конкурентной цены и постоянно расширяющегося ассортимента.

Одно из ноу-хау компании – для производства шаровых опор. В них нет отверстия под шплинт, а используется гайка со специальным фиксирующим ободком, она необслуживаемая, предусматривает применение минимального количества смазки. И положительный эффект достигается от используемого внутри пластика (применяется два типа – пластик на основе нейлона и ацеталя): это обеспечивает оптимальный момент затяжки шаровой опоры, что в итоге минимизирует потери в системе управления.

В 2015 году в компании CTR Central начала работать техническая лаборатория. Теперь производитель может уделять еще больше внимания разработке качественных запчастей для независимого рынка автокомпонентов. Кстати, как мы ранее уже неоднократно писали, почти треть всех сотрудников Central Group работают в собственном научно-техническом центре. Таким образом, разработкой и «доводкой» продукции CTR занимаются больше 600 сотрудников компании. Примечательно, что почти четверть этих специалистов имеют ученую степень. И такой мощный кадровый ресурс позволяет компании развивать технологические преимущества компонентов, создавать ноу-хау и фактически задавать тренды в развитии новых направлений.

Завод CTR Central, который нам удалось посетить, выпускает широкий ассортимент деталей подвески, от шаровых опор до компонентов систем рулевого управления, которые используются в огромном количестве современных автомобилей.

Производственные мощности этого предприятия, как и многих других заводов CTR Central, почти полностью автоматизированы. При относительно небольшом штате сотрудников (200 человек) большинство операций по производству крупных партий продукции осуществляются роботами. При этом за выполнением автоматических операций на каждой линии следит один сотрудник и еще один осуществляет тут же контроль качества продукции.

Такой высокий уровень автоматизации, а также современная оснастка и многоуровневая проверка изделий являются залогом высокого качества продукции. О чем говорит также и низкий процент брака – 0,4% на 1 млн изделий. Также существует входной контроль качества, проверка соответствия компонентов, поступающих с заводов-поставщиков, а также проверка детали в сборе, в том числе и с помощью цифрового оборудования, обеспечивающего высокую точность измерений. В частности, некоторые компоненты тестируются в «тихой комнате», где проверяется уровень шумов и вибраций под нагрузкой. Узлы в сборе проходят также ресурсные стендовые испытания, так, например, рычаг подвески тестируется под серьезными нагрузками беспрерывно в течение нескольких дней, что позволяет оценить эксплуатационные характеристики компонента на всем его жизненном цикле. Ресурсные тесты пыльников проводятся на специальном оборудовании, где их испытывают в диапазоне температур от –40 до 80 градусов по Цельсию (с выдержкой не менее 12 часов). Кроме того, для контроля эффективности работы пыльников применяется пылевая камера, где пыльники можно проверить на их сопротивляемость к попаданию грязи.

Еще одно относительно свежее ноу-хау – использование специального пластика для стоек стабилизатора. За счет этого, в частности, удалось повысить технологичность компонента, долговечность и снизить его цену.

Компания создала и внедрила в производство много разных технических ноу-хау, которые позволили усовершенствовать компоненты, снизить себестоимость и обеспечить их соответствие новейшим тенденциям в области автомобилестроения. Один из примеров таких разработок – алюминиевые рычаги подвески, которые CTR поставляет на конвейеры Hyundai-KIA. Для производства этого компонента используется технология литья под низким давлением. Такое технологическое решение является залогом прочности материала, отсутствия каверн, обеспечивает низкий вес компонента и является оптимальным с точки зрения производственных затрат. Следующий шаг в плане выбора материалов – это применение магниевых сплавов для производства рычагов. Этот материал позволяет снизить в три раза (в сравнении с традиционной сталью) вес компонента и сохранить при этом его прочностные характеристики.

Новая запатентованная технология CTR применяется для изготовления пластиковых компонентов, в частности стоек стабилизаторов. Она позволяет быстрее и точнее производить детали, а также комбинировать разные материалы и сохранять при этом на должном уровне качество целого компонента. На заводе работает также специальная линия, где выполняется ковка алюминиевых рычагов для поставок на конвейеры автопроизводителей. Это уникальный для всей Кореи производственный конвейер, полностью разработанный инженерами CTR и запатентованный компанией.

Разработчики CTR Central постоянно ищут новые пути для усовершенствования продукции. В частности, особое внимание уделяется разработке новых материалов. Сейчас в компании тестируют новые типы пластиков с улучшенными прочностными характеристиками, которые можно будет использовать для изготовления износостойких и долговечных деталей. Усовершенствование компонентов осуществляется также и путем внесения изменений в их форму и конструкцию. Принципиально важный фактор этих и иных изысканий – стоимость производства изделий для сферы ОЕМ-производства. Для этого в НТЦ CTR Central еще с 90-х годов работает департамент компьютерного моделирования. С помощью компьютерных программ  моделируют форму и конструкцию компонента, потом проводят программное тестирование, а только потом дают техническое задание на разработку прототипа такого компонента. Все это позволяет разработать с нуля новый компонент и внедрить его в массовое производство менее чем за один год.

Завод наращивает объемы производства и теперь выпускает в среднем в год почти 1 млрд изделий. Например, в месяц здесь выпускают около 2,8 млн шаровых опор. Предприятие, которое мы посетили, работает на полную производственную мощность. Однако в ближайшие годы в кластере Йонгсан CTR Central построит новое предприятие и к 2020 году планирует увеличить объем производства до 2,5 млрд изделий в год.

02.03.2017 в 13:43 0
Подписаться на новостную рассылку
view counter
x
Вход на сайт
x
Регистрация
Информация об учетной записи
Существующий адрес электронной почты. Все почтовые сообщения с сайта будут отсылаться на этот адрес. Адрес электронной почты не будет публиковаться и будет использован только по вашему желанию: для восстановления пароля или для получения новостей и уведомлений по электронной почте.
Укажите пароль для новой учетной записи в обоих полях.
User Roles
Юридическая информация
x
Новостная рассылка

С нами уже 717 профессионалов

CAPTCHA
This question is for testing whether you are a human visitor and to prevent automated spam submissions.
Image CAPTCHA
Введите символы с картинки