Двое из семьи DINEX

Расположенный в Гатчине завод «ДИНЕКС Русь» – одно из самых молодых предприятий концерна. На будущий год он отметит свой первый, десятилетий юбилей. Сначала это было лишь торговое отделение, отвечавшее за поставки на российский вторичный рынок глушителей и комплексных систем выпуска отработанных газов, а с 2007 года в Гатчине развернулось собственное производство. Завод «ДИНЕКС Русь» – не очередное СП с российским капиталом в виде пустующих площадей и недорогой рабочей силой, это и не традиционное «отверточное» производство западных полуфабрикатов. «ДИНЕКС Русь» – полноправный член многонациональной семьи заводов, входящих в компанию DINEX, завод, спроектированный и построенный российскими специалистами практически с нуля.

Сегодня на предприятии, занимающем площадь 5,0 тыс. кв. м, работает более 130 человек, обеспечивая производство и ОЕМ-поставки комплексных выхлопных систем экологического класса Евро-4 на заводы КАМАЗ, ЯМЗ, Группы ГАЗ, ТВЭКС, Кировский тракторный, Ростовский комбайновый и МАЗ. Среди партнеров завода и калужский завод Volvo. Работает завод и на вторичный рынок, обеспечивая средний и тяжелый коммерческий транспорт.

– У нас обширная производственная программа, включающая десятки типов и моделей, – рассказывает генеральный директор завода Райвис Забис. – Мы учитываем интересы и крупных автомобилестроительных компаний, и сервисных сетей, и индивидуальных перевозчиков, но основной упор делаем все же на конвейерные поставки. Более 75% готовой продукции мы отгружаем заводам, и около 25% уходит на вторичный рынок.

Большинство выхлопных систем спроектированы нашими конструкторами по требованиям производственников и являются отечественными разработками мирового уровня.

В Гатчине Райвис с первого дня работы компании, сюда он был направлен из латышского отделения DINEX Latvia и стал почти коренным жителем этого города. Показывая нам завод, он непременно здоровался с каждым мастером, рабочим, управленцем, то и дело осматривая подготовленные к сборке узлы и готовые глушители.

– У нас небольшое и компактное производство, где каждый сотрудник на виду. Принимая на работу новичков, мы внушаем им, что они пришли не просто на работу, а в компанию, исповедующую принципы защиты природы, создания не просто трудового коллектива, а семьи единомышленников. У нас существует практика присвоения рабочим, например, номинации «прорыв года». Что это значит? Человек мог несколько лет просто тихо работать, не хватать звезд с неба, но в какой-то момент он выдвигает какую-то оригинальную идею или просто делает что-то такое, что отражается на работе всего завода, и тогда мы отмечаем его этой номинацией.

Тем самым у работника завода складывается уверенность, что он не просто винтик в большом механизме, а действительно член семьи, который всегда находится в поле внимания. Решения о премировании лучших, как и многие принципиально важные для развития завода решения, принимаются на своеобразных выездных сборах для проведения «мозгового штурма». Выглядит это так: заводские специалисты собираются вдалеке от производства, полностью изолируясь от сиюминутных мелочей, и сообща ищут решения по перспективным проблемам, готовя концепцию развития завода или прорабатывая новые направления в конструкции выхлопных систем.

Когда попадаешь в заводской цех, не сразу понимаешь, в чем его отличие от привычной обстановки машиностроительного предприятия. Потом ловишь себя на мысли, что ты говоришь, не повышая голоса, – в корпусе стоит почти полная тишина. А тем не менее ритм производства довольно напряженный – в год завод выпускает до 12,0 тыс. глушителей и производит более 50,0 тыс. выхлопных труб, в том числе 5,0 тыс. изолированных, о которых мы еще поговорим. Часть изделий с маркой DRu (от DINEX Rus) идет на экспорт и поступает на другие заводы компании. К чести российских мастеров, надо сказать, что из всех предприятий концерна только в Гатчине умеют гнуть выхлопные трубы большого диаметра по радиусу, равному диаметру трубы. О динамике развития компании говорят всего лишь две цифры. Если в 2013 году оборот завода составлял 600,0 млн руб., то в нынешнем году он превысит 800,0 млн руб.

Руководит работой завода Павел СТЕПАНОВ, в свои 26 лет он едва ли не самый молодой командир производства в машиностроении России. В его подчинении два производственных участка – PTS (выхлопные трубы, дозаторы SCR и соответствующие комплектующие) и ATS (комплектные системы выхлопа по экологическим нормам Евро-4 и Евро-5). По организации производства завод ближе к сборочному, из собственного подготовительного производства – только резка заготовок выхлопных труб, все остальные комплектующие поступают с других заводов концерна DINEX и от российских поставщиков. Показывая входной склад комплектующих, Павел отмечает широкую географию поставок:

– Мы получаем комплектующие с наших заводов в Китае, Латвии, даже Англии, но надо отметить очень высокий процент локализации. Из Тулы мы получаем первоклассные сильфоны, из России поступают фланцы и многие другие детали. Выхлопные трубы малого диаметра мы делаем только из отечественных материалов. Конструкторы и технологи постоянно работают над расширением объема российских деталей.

– Проанализировав нашу производственную программу и объемы выпуска продукции, – поясняет Райвис Забис, – мы поняли, что содержать собственный станочный участок нет никакого смысла – обеспечить его равномерную загрузку при нескольких сотнях видов комплектующих мы бы не смогли. Зато свободные площади позволили нам более рационально расставить оборудование, да и штат рабочих сейчас оптимальный.

В работе завода есть немало интересного, например, каждая выхлопная труба, согнутая на гибочном стане по программе, заданной конструктором, проходит, тем не менее, ручной контроль геометрии гибки на специальном поверочном кондукторе. Если учесть, что производственная программа завода включает более пятисот типов труб, не удивительно, что склад кондукторов и эталонных образцов – одно из самых больших подразделений производства. При высоком уровне автоматизации производства, наличии роботов, станков с ЧПУ есть операция, которая выполняется не только вручную, а женскими руками. Дело в том, что по мере ужесточения рабочих режимов выхлопных систем все более важную роль играет их термоизоляция. С одной стороны, процессы нейтрализации выхлопных газов протекают при высоких температурах, а с другой стороны, плотность расположения элементов выхлопной системы требует защиты водителя от случайных ожогов. Для этого используется специальная фольга с нанесенным на нее рельефом, которая наваривается на трубы. Если учесть толщину пленки, 0,5 мм, поручить эту работу ни роботу, ни сварщику-мужчине невозможно. И чуткие женские руки с помощью миниатюрного сварочного аппарата «одевают» в эту рубашку выхлопные системы. Причем делают это с таким высоким качеством, что все термоизолированные системы производства «ДИНЕКС Русь» уходят на экспорт в Европу.

С начала производства выхлопных систем завод стремился максимально удовлетворить потребности в них, в первую очередь российского автопрома. Так, сотрудничество с КАМАЗом началось еще в 2008 году, а сейчас  «ДИНЕКС Русь» является монопольным поставщиком на конвейер завода систем класса Евро-4.  Уже пройдена сертификация выхлопных систем класса Евро-5 для дизельных и газовых двигателей, на испытания переданы образцы систем Евро-5/6 для дизельных и газовых двигателей Камского завода. «ДИНЕКС Русь» – исключительный поставщик глушителей-нейтрализаторов и для двигателей ЯМЗ-651, которые ставятся на автомобили Минского завода. Кроме этого, в Гатчине выпускают системы класса Евро-4 для двигателей ЯМЗ-534 и ЯМЗ-536. Большие перспективы открываются в совместной работе с Минским моторным заводом по двигателям ММЗ-245 и ММЗ-260, для которых разработаны выхлопные системы классов Stage-4, Евро-4 и Евро-5.

– Мы плотно занимаемся разработкой выхлопных систем для легких и средних коммерческих автомобилей, – говорит Р. Забис. – Парк автомобилей этих классов велик, потребность в современных системах классов Евро-4 и Евро-5 велика, и освоение их выпуска выведет наш завод на новые позиции. Мы можем стать изготовителями первоклассных выхлопных систем для всех видов коммерческого транспорта.

«Сердцем» выхлопных систем  Евро-4 и Евро-5 являются нейтрализаторы, которые поступают в Гатчину с завода DINEX-ECOCAT, который находится в 250 км от финско-российской границы в пригороде Ювяскюля. Здесь сосредоточено крупнейшее в Европе производство этих элементов современных выхлопных систем. Самые маленькие катализаторы, размером со спичечный коробок, предназначены для скутеров и бензопил, самые большие, диаметром более полутора метров, – для промышленных стационарных двигателей.

Знакомясь с предприятием, расположенным в лесу на берегу озера, трудно представить, что здесь в корпусе площадью 6,0 тыс. кв. м полтораста рабочих обеспечивают катализаторами практически все крупнейшие автомобилестроительные компании. Внешне производство катализаторов выглядит довольно просто – специальная тонкая фольга гофрируется, соединяется с подложкой, спаивается, на фольгу наносится собственно катализатор, затем сборка, проверка качества и отгрузка. На самом же деле обращаться с фольгой толщиной всего 50 мк не так-то просто, а на заводе объем выпуска катализаторов идет на десятки тысяч штук. Скорость и точность станков, складывающих тысячи метров фольги в «гармошку» с высотой сгиба 2 мм, не могут не поражать. Если в изготовлении катализаторов счет идет на микроны, то при нанесении на фольгу каталитических реагентов счет идет буквально на граммы. И неудивительно – ведь напыляют на фольгу родий, палладий и другие редкие металлы, цена на которые сопоставима с ценой на золото и платину.  Для эффективной работы выхлопной системы класса Евро-5 достаточно нанести на фольгу слой толщиной всего 5 мк. И опять нельзя не удивляться точности работы комплекса для напыления и высочайшей чистоте на участке.

Есть на заводе и свои горячие участки. Это две огромные карусельные печи, в которых происходит спекание нанесенного реагента. В зависимости от его состава в одной печи автоматически поддерживается температура 750^оС, в другой – 900^оС. В них по кругу движутся поддоны, на которые уложены катализаторы. Кстати, эти поддоны – ноу-хау компании. В отличие от обычных предприятий на DINEX-ECOCAT они круглые.

– Наши технологи решили так, – рассказывает Кейо Торкелл, руководитель направления по выпуску катализаторов для автомобильной промышленности, – подавляющее большинство готовых катализаторов круглой формы, максимальный диаметр – 1600 мм, их проще размещать на круглых поддонах. Их конструкция позволяет собирать поддоны в этажерки для экономии площадей.

Одна из сложнейших операций – нанесение защитного покрытия на самые уязвимые места готовых каталитических блоков, торцы – доверена двум роботам, каждый из которых выполняет несколько операций, передавая блоки буквально из рук в руки.

Высокий уровень автоматизации производства позволил компании добиться отличных результатов. Рассказывает генеральный директор компании DINEX-ECOCAT Томми Бломберг:

– Наша компания является поставщиков катализаторов и комплектных каталитических систем собственной разработки на конвейеры многих автомобильных заводов. Причем речь идет о довольно внушительных партиях. Так, для компании MAN ежегодно мы выпускаем до 160,0 тыс. систем HydroXcell^tm, для тяжелой техники, работающей на бездорожье, в строительных и горнодобывающих отраслях, мы выпускаем до 300,0 тыс. систем экологического класса Stage 3B.

У DINEX-ECOCAT давние и прочные связи с российским автопромом.

– Мы тесно сотрудничаем со всеми российскими моторостроителями,  – продолжает Т. Бломберг. – Наши катализаторы применяются в двигателях КАМАЗ и ЯМЗ. Здесь ведущую роль играет наша кооперация с заводом «ДИНЕКС Русь». Мы поставляем в Гатчину ежегодно несколько тысяч катализаторов, совместно с нашими партнерами из России разрабатываем и испытываем перспективные образцы.

 В активе финско-российского сотрудничества – семейство выхлопных систем класса Евро-4, Евро-5 и Евро-6 не только для российских заводов. Собранные в России системы с катализаторами финского производства идут и на Минский моторный завод.

Томми Бломберг и Кейо Торкелл рассказали об одной из самых перспективных и пока еще не очень открытой работе. Финские специалисты разработали и испытали, а российским специалистам предстоит в ближайшем будущем освоить производство принципиально новой выхлопной системы Eminaizer, которая не просто придет на смену Евро-6, но и значительно превзойдет ее характеристики. Рассказ о ней – в ближайшем номере журнала.