Необходимость развивать производство российских АКБ очевидна

Основные российские участники рынка

То, что для России крайне важно развивать собственное производство аккумуляторов, вполне логично. Достаточно вспомнить, что по объемам производства легкового транспорта мы занимаем 15-е место в мире. Это очень высокий показатель.

И сегодня, когда в стране действует мощная аккумуляторная индустрия, представленная целым рядом передовых предприятий, не совсем понятно присутствие на складах и полках автомагазинов огромного числа импортных аккумуляторов, порой очень сомнительного качества.

Среди основных отечественных производителей выделяется ОАО «Тюменский аккумуляторный завод». По утверждению заводчан, в России сегодня каждый третий реализуемый аккумулятор производится в Тюмени, причем импортозамещение в материалах на заводе составляет 100%. Тюменский аккумуляторный выпускает все, что необходимо при производстве АКБ на собственных мощностях, от полиэтиленового сепаратора до моноблока.

Еще одним крупнейшим производителем аккумуляторов в России является группа компаний АКОМ, контролирующая около 20% отечественного производства АКБ. Причем производство батарей осуществляется на самом современном зарубежном оборудовании, с использованием передовой технологии «Ca/Ca». Применение современной технологии исключает попадание сурьмы в сплавы – вреднейшего фактора по выбросам в атмосферу при производстве АКБ. Решетки пластин изготавливаются методом пластической деформации свинца с получением свинцовой ленты, которая перфорируется и растягивается. Получаемая пластина прочнее традиционной, менее склонна к осыпанию и коррозии, а пусковая мощность при отрицательных температурах увеличивается. Во многих моделях аккумуляторов АКОМ запуск гарантируется при –40°С.

На высоком технологическом уровне находится и производство аккумуляторов в компании «Торговый дом Tubor». ТД Tubor является официальным дилером аккумуляторов Bosch, но в то же время осуществляет производство на импортном оборудовании хорошо знакомых российскому потребителю марок стартерных АКБ Titan и Cobat. Технология производства – это Ca/Ca, с легированием пластин серебром, что в значительной степени повышает срок эксплуатации АКБ, улучшает технические характеристики. Доля компании на отечественном рынке – около 19%. Интересно, что во время финансового кризиса 2009 г. компания «ТД Tubor» была единственным российским предприятием «аккумуляторного» направления, продемонстрировавшим прирост производства и выпустившим в сложнейший экономический год более 1 млн аккумуляторов.

Один из ведущих производителей стартерных аккумуляторных батарей в России, компания «Аккумуляторные технологии», контролирует более 12% рынка. Предприятие возродилось в самом конце прошлого века, проведя масштабную модернизацию мощностей одного из крупнейших в бывшем СССР производителей АКБ – завода «ВостСибЭлемент». О том, как много можно сделать за короткое время, говорит тот факт, что в номинации «Аккумулятор года» среди отечественных брендов при учреждении национальной премии «Автокомпонент года» в 2014 г.одержал победу аккумулятор марки «АкТех». Причем надо отметить, что и в прошлом, 2013 г. аккумуляторная продукция «АкТех» также стала дипломантом этой национальной премии.

Саратовский аккумуляторный завод «Электроисточник» контролирует более 10% всего рынка российских аккумуляторов. Старейшее предприятие, основанное еще в 1929 г., выпускает широчайший ассортимент аккумуляторной продукции, обеспечивая своими аккумуляторами и автомобилистов, и отечественную авиацию, и флот. Сегодня предприятие работает в полную силу, осуществляет поставки на конвейеры автогигантов ВАЗ, ГАЗ, КамАЗ, АЗ «Урал», выполняет в полном объеме оборонные заказы. Завод имеет широкую дилерскую сеть по всей стране. Отличное качество саратовских аккумуляторов, использование передовых, в том числе и гибридных, технологий на производстве объясняет закрепившийся за заводом, как партнером, высокий авторитет.

В ряду крупнейших российских производителей и еще одно тюменское предприятие – ЗАО МПКФ «Алькор». Предприятию нет и 10 лет, а оно уже хорошо известно всем российским автомобилистам. Это неслучайно – завод оснащен передовым оборудованием итальянского, американского, канадского производства, современные стартерные аккумуляторы производятся по гибридной технологии с использованием кальциевых сплавов в отрицательных электродах. Предприятие первым в России применило технологию штамповки при изготовлении положительных токоотводов. В настоящее время около 10% нашего рынка российских аккумуляторов – это продукция завода «Алькор».

Мнение главных участников – это заслуживает внимания

Журнал «Автокомпоненты» обратился к представителям крупнейших игроков на отечественном рынке аккумуляторов с тем, чтобы выяснить некоторые проблемы отрасли и ближайшие ее перспективы. Своим мнением с читателями журнала поделился Андрей Кузин, заместитель главного технолога ООО «Аккумуляторные технологии», г. Свирск, а также Ольга Капранова, продукт-менеджер по АКБ представительства компании Bosch в России, и Дмитрий Шамшетдинов, начальник отдела маркетинга тюменского аккумуляторного завода «Алькор».

 Какие, по Вашему мнению, новейшие технологии в области производства аккумуляторов наиболее перспективны в мире?

А. Кузин:

– Развитие современных «аккумуляторных» технологий происходит по нескольким направлениям. Во-первых, это разработка и внедрение новейших конструкционных материалов, во-вторых, модернизация конструкции самих аккумуляторов. Сегодня крупнейшие производители вкладывают значительные средства в мероприятия по улучшению эксплуатационных качеств активной массы батареи, разрабатывая различные добавки, снижающие внутреннее сопротивление и улучшающие электрические характеристики АКБ.

Кроме того, в конструкциях современных аккумуляторов все чаще можно встретить использование на свинцово-кальциевых электродах армирующих полотен из стеклохолста и ПЭТ-полотна. Надо отметить и получающий все более широкую популярность метод производства отрицательных токоотводов путем просечки и растяжки из литой ленты.

О. Капранова:

– В условиях современного города очень важным показателем аккумулятора становится его способность выдерживать большое количество циклов заряда-разряда. Движение в пробках, поездки на короткие расстояния – все это сильно нагружает батарею. Аккумулятор в мегаполисе должен быстро принимать заряд и выдерживать огромные циклические нагрузки.

Все большей популярностью пользуются аккумуляторы типов AGM и EFB. В батареях AGM (absorbent glass mat) используются специальные сепараторы, изготовленные из абсорбирующего стекловолокна. Электролит внутри корпуса находится в нетекучем состоянии. Такие аккумуляторы чрезвычайно устойчивы к циклическим нагрузкам, более долговечны и обладают «способностью» быстрого заряда. Они используются в автомобилях с системами «старт-стоп», а также в современных автомобилях с большим количеством дополнительного оборудования.

АКБ с использованием технологии EFB (enhanced flooded battery) – это усовершенствованная батарея с жидким электролитом. Батареи, произведенные по этому методу, занимают промежуточное положение между свинцово-кислотными автомобильными аккумуляторами и аккумуляторами типа AGM.

 Как Вы считаете, с какими наиболее значимыми проблемами сталкиваются сегодня отечественные производители автомобильных аккумуляторов?

А. Кузин:

– В первую очередь проблемы возникают при формировании сырьевой базы для производства АКБ. Использование при выпуске аккумуляторов в основном вторичного сырья – полипропилена, свинца и свинцовых сплавов – требует дополнительной очистки этих материалов и их специальной подготовки. На нашем предприятии в обязательном порядке свинец и свинцовые сплавы расплавляются и проходят рафинирование, очистку от примесей и шламов. А вторичный полипропилен сортируется, очищается и используется только в качестве добавок при производстве неответственных деталей типа колпачков, призм и т.д.

Проблемой является и повышение удельных характеристик отечественных АКБ. Нам сегодня решение этой проблемы видится во внедрении некоторых конструкторских решений, таких как увеличение удельной площади электродов, изменение геометрии токоотводов, наличие радиальных жилок, смещение ушек к центру токоотвода и другие приемы, над поиском которых наши специалисты постоянно работают.

Д. Шамшетдинов:

– Сегодня одной из главных проблем у российских производителей автомобильных АКБ является большая доля импорта на российском рынке. Отечественный рынок заполнен на 58% импортными аккумуляторами. Такая ситуация возникла вследствие заинтересованности продавцов в продажах более «раскрученного» товара. За счет «разрекламированности» появляется возможность устанавливать на тот или иной бренд высокую цену, хотя стоит отметить, что все передовые аккумуляторные заводы в России используют не менее высокотехнологичное импортное оборудование, что и их зарубежные конкуренты. В конструкциях аккумуляторов используются одни и те же импортные комплектующие, как у нас, так и на зарубежных заводах. Поэтому качество российских батарей, как правило, не уступает, а зачастую и превосходит зарубежные аналоги.

Какие, с Вашей точки зрения, требования сегодня предъявляют автопроизводители к современным автомобильным аккумуляторам, в том числе и на вторичном рынке автозапчастей?

А. Кузин:

– В последние годы заметно повысились требования к эксплуатационным и электрическим характеристикам АКБ. В новом ГОСТ 959-2002 показатели тока холодной прокрутки соответствуют EN 60095-1, в результате требования к величине указываемого тока увеличились примерно в 1,5 раза. Автопроизводители просят увеличивать средний срок службы батарей, снижать до минимума расход воды при перезаряде, а наличие в современных автомобилях системы «старт-стоп» диктует необходимость увеличения долговечности и работоспособности аккумулятора. Для повышения эксплуатационных качеств наши специалисты разработали специальные добавки в активные массы АКБ, применяют специальный кальциевый сплав с добавлением олова в качестве материала электродов, что исключает их коррозию. Причем перед внедрением любой модернизации в технологический процесс специалистами «АкТех» осуществляется полный цикл испытаний для подтверждения эффективности новации.

Д. Шамшетдинов:

– Автопроизводители регулярно обновляют модельные ряды автомобилей, прослеживаются тенденции увеличения мощности двигателей, использования дополнительных устройств – потребителей энергии. Причем, располагая дополнительное оборудование в моторном отсеке автомобиля, производители современных аккумуляторов вынуждены минимизировать их габариты, обеспечивая в то же время высокую мощность и емкость. Вторичный рынок автозапчастей обязан реагировать на все новшества автопроизводителей, и наше предприятие стараемся расширить модельный ряд АКБ, чтобы удовлетворять любые запросы, диктуемые рынком.

 С 2009 года «Алькор» полностью перешел на изготовление автомобильных аккумуляторов по гибридной технологии, закупив новое оборудование у одного из мировых лидеров в аккумуляторном производстве – канадской фирмы Tech Cominco. В настоящее время завод реализует на рынке России линейку аккумуляторов в гибридном исполнении емкостью от 45 до 240 Ач. Это известные марки аккумуляторов «Тюменский медведь», ЯМАЛ, Tyumen BatBear, Arctic BatBear, которые уже положительно зарекомендовали себя у покупателей по всей России.

Вопрос: Какие наиболее удачные технологические находки Вашей компании Вы можете назвать? Чем примечательны эти разработки?

А. Кузин:

– Нами разработана технология добавки диоксида кремния в положительную массу, этот метод используется при изготовлении АКБ торговых марок ЗВЕРЬ и DUO EXTRA.За счет используемой технологии испытания показали, что наши аккумуляторы полностью соответствуют требованиям ГОСТ Р-53165-2008, имеют очень высокие удельные характеристики при испытании током холодной прокрутки и превосходят многие модели европейских и мировых производителей.

К достижениям последних лет можно отнести использование при производстве сухозаряженных пластин ингибитора окисления отрицательного электрода, обеспечивающего требование по сухозаряженности в течение двух лет хранения. Также нашими конструкторами и технологами был разработан и испытан материал для приготовления отрицательной активной массы. Уникальный состав гарантирует надежный запуск двигателя даже при низких температурах, обеспечивает оптимальную зарядку АКБ при исправно работающей электросистеме автомобиля.

Крышки аккумуляторов «АкТех» – сложное техническое изделие. За счет имеющейся в крышке лабиринтной системы улавливания паров электролита в аккумуляторах «АкТех» практически не снижается уровень электролита, он полностью возвращается в батарею. Также в АКБ компании практически исключается возможность взрыва корпуса. Компания «АкТех» запатентовала также специальное выводное соединение типа болт-конус, которое с успехом используется при выпуске АКБ 6СТ-190 и 6СТ-200, которыми комплектуются большегрузные машины.

Д. Шамшетдинов:

– Наш завод был открыт в 2005 г. и изначально был спроектирован как завод полного цикла. Мы освоили все стадии сборки аккумуляторов, постоянно работаем над повышением качества продукции. Производство систематически модернизируется, новое современное оборудование приходит на смену устаревающему.

В 2014 г. завод первым в России, наряду с передовыми производителями аккумуляторов в Европе и мире, освоил современную технологию производства штампованного токоотвода, или PUNCH-технологию. Даная технология является аналогом технологии PowerFrame, запатентованной Johnson Controls.

Метод производства токоотводов штамповкой улучшает их электрические характеристики, а также позволяет использовать при изготовлении токоотводов сложные свинцовые сплавы, обладающие повышенной стойкостью к коррозии. Также внедрение PUNCH-технология позволяет получать токоотводы большего диаметра, необходимые для изготовления аккумуляторов большей емкости. В токоотводе большого диаметра оптимально сохраняется кристаллическая структура свинцового сплава, высокая структурная прочность, полная рамка токоотвода. Внедрение новых технологий позволило улучшить качество выпускаемой продукции и увеличить срок эксплуатации аккумуляторов, а затраты и время на обслуживание инновационных батарей сократились до минимума.

О. Капранова:

– Аккумуляторы Bosch производятся с использованием технологии изготовления положительной решетки методом штамповки PowerFrame. Казалось бы, какая мелочь! Но решетка, а тем более положительная, очень важный компонент АКБ. За счет использования данной технологии достигается ряд преимуществ: более длительный срок службы благодаря минимальной коррозии и сокращенному расходу воды, повышенная энергоемкость благодаря улучшенным возможностям проводимости, уверенный старт двигателя даже после длительного периода простоя за счет минимального саморазряда.

Одна из самых интересных новинок – грузовые аккумуляторы с использованием технологии EFB. Их появление на российском рынке ожидается в начале 2015 года. Эти батареи отличают повышенные пусковые токи, чрезвычайная виброустойчивость и повышенная устойчивость к циклическим нагрузкам.

 Что Вы можете сказать о модельном ряде, предлагаемом российским автомобилистам Вашим предприятием?

А. Кузин:

– Модельный ряд ООО «АкТех» включает широкий спектр аккумуляторов, благодаря чему наши продукты используются в самой разной технике, от малолитражек до большегрузов.

В предлагаемом предприятием ассортименте несколько серий. Каждая серия, а это такие как ЗВЕРЬ, DUO EXTRA, АКТЕХ, SOLO, ОРИОН, VSA, рассчитана на определенный бюджет и предполагает выполнение того или иного спектра задач.

Специалисты «АкТех» постоянно работают над расширением линеек предлагаемых аккумуляторов. Так, только в 2014 г. были расширены европейская и азиатская линейки АКБ серии ЗВЕРЬ, а также новой моделью аккумулятора для тяжелой техники была пополнена серия DUO EXTRA.

Д. Шамшетдинов:

– Сегодня на предприятии обновили дизайн и, после внедрения PUNCH-технологии, начали серийный выпуск аккумуляторных батарей по кальциевой технологии. Это такие модели, как «Тюменский медведь Ca/Ca», Tyumen BatBear Ca/Ca, Buran и Space. Мы уверены, что новые аккумуляторы благодаря своим характеристикам и качеству завоюют свою долю рынка и будут одним из самых надежных компонентов в автомобиле.

О. Капранова:

– С конца 2014 года аккумуляторы Bosch получают обновленный внешний вид: обновляются этикетки, они становятся более красочными и наглядными, информация визуализирована в более доступном виде, активно используются пиктограммы.

Если же говорить об ассортименте АКБ для легковых автомобилей, то Bosch предлагает три линейки – Bosch S3, S4 и S5. Все серии включают в себя свинцово-кислотные аккумуляторы, изготовленные по технологии PowerFrame.

Благодаря четкому разделению на серии любой клиент Bosch может выбрать подходящий ему аккумулятор. Аккумуляторы Bosch S3 – это экономичное решение для автомобилей со «стажем», с небольшим количеством дополнительного оборудования, а также для моделей компакт-класса. Серия Bosch S4 подойдет практически на любой автомобиль, в том числе азиатского производства. Для современных автомобилей с большим количеством электроники, особенно для дизельных, лучшим выбором станет аккумулятор Bosch S5 с улучшенными характеристиками для запуска мощного двигателя и надежного энергообеспечения систем безопасности и комфорта.

В линейку Bosch S4 включены АКБ, изготовленные по технологии EFB, а в модельную гамму Bosch S5 входят пять аккумуляторов, произведенных по технологии AGM. Батареи серии Bosch S4 EFB обладают удвоенной устойчивостью к циклическим нагрузкам и обеспечивают надежный запуск двигателя даже при экстремальных температурах. При этом их отличает более долгий срок службы по сравнению с обычными стартерными батареями.

Батареи Bosch S6 AGM обладают в четыре раза более высокой циклической долговечностью и увеличенным сроком службы по сравнению с обычными стартерными аккумуляторами. Технология AGM – одна из лучших среди существующих сегодня. Это доказывает и практика использования Bosch S6 AGM. АКБ легко справляются с нагрузками, связанными с режимом движения в плотном городском потоке и высоким потреблением энергии со стороны электрических систем комфорта и безопасности.

Как мы видим, у российских производителей аккумуляторов имеется немалый потенциал, практически все новейшие технологии используются при производстве отечественной аккумуляторной продукции. Однако рынок не стоит на месте, сегодня азиатские компании уже лидируют в мире на рынке аккумуляторов для высокотехнологичных транспортных средств, за которыми, по мнению многих экспертов, в совсем недалеком времени – будущее. Очень важно держать руку на пульсе, что и делают сегодня в нашей аккумуляторной отрасли. И тогда, учитывая возможности российской индустрии, отечественные аккумуляторы, вполне вероятно, смогут выйти на мировой конкурентный уровень.