Мастера восстановления

Мастера восстановления

03.11.2013 - 15:10 2559
Приблизительное время чтения: 16 минут. Интересно, но нет времени читать?

Для чего, почему?

Актуальность и важность промышленного восстановления в современных условиях для отрасли трудно переоценить. Как объясняет Алоис Людвиг, председатель правления ZF Services, промышленное восстановление имеет ряд особенностей, отличающих его и от регламентного технического обслуживания, и от ремонта. Действительно, что такое техническое обслуживание? Техническое обслуживание (или профилактический ремонт) – это некий перечень операций, выполняемых на определенных этапах функционирования механизма. Как правило, оно не связано с поломкой каких-либо агрегатов. Его цель – обеспечить исправную работу узла и агрегата в рамках установленного срока службы.

С другой стороны, ремонт – это устранение дефектов, неисправностей, восстановление функционирования. Ремонт проводится тогда, когда механизм – в частности, коробка переключения передач – уже сломался. На рынке широко представлена сфера подобных услуг, причем дифференциация по качеству, стоимости и срокам их выполнения довольно пространна. При ремонте обычно заменяются сломанные детали. Также замене могут подлежать быстроизнашиваемые компоненты.

Конечно же, промышленное восстановление в чем-то похоже и на ТО, и на ремонт, но имеет принципиально важные отличия. Промышленное восстановление обязательно выполняют высококвалифицированные профессионалы, прошедшие специальное обучение. При этом реализуется особый, четко регламентированный цикл операций, который должна пройти каждая коробка передач в процессе восстановления. Этот цикл един для всех во всем мире и во многом соответствует циклу производства новых АКПП – инструменты, процессы, измерения и испытания, используемые при восстановительном ремонте, полностью соответствуют серийному производству. Для того чтобы наладить такой процесс на безупречно высоком уровне качества, требуется много сил и специальное высокоточное оборудование.

Алоис Людвиг:

– Промышленное восстановление рассматривается нами в первую очередь не как прибыльное направление деятельности, а как отличный способ реализации нашей социальной ответственности в деле защиты окружающей среды.

Да, понятно, что восстановленная деталь, восстановленный агрегат – это сэкономленные средства, поскольку такие детали можно купить по более низкой цене. С другой стороны, они позволяют сэкономить время, сокращаются простои – не надо ждать ремонта или доставки новой детали, вы тут же в обменном фонде получаете агрегат на замену, причем модернизированный и способный служить достаточно долго.

Первый этап восстановительного ремонта – тщательная очистка внешней поверхности
Первый этап восстановительного ремонта – тщательная
очистка внешней поверхности

Вообще, надо отметить, что на европейском рынке очень сильно заметна тенденция возрастающего спроса на восстановленные запчасти.  Прежде всего, из-за роста потребности в высоком качестве при постоянном снижении цены, а также и потому, что новые компоненты поставляются уже оснащенными электроникой, и это существенно затрудняет или делает невозможным подбор запасных частей серийного производства для неновых автомобилей.

Концерн ZF имеет глубокие традиции восстановительного ремонта: предприятие Fichtel & Sachs AG, вошедшее в состав ZF Friedrichshafen AG в 2001 г., уже с 1962 г. занималось восстановительным ремонтом сцепления под торговой маркой Sachs. На сегодняшний день подразделение ZF Services является одним из лидеров в этой области: предлагаемый ассортимент восстановленных в заводских условиях компонентов охватывает узлы сцепления, преобразователи крутящего момента, коробки передач и системы рулевого управления как для легковых автомобилей, так и для коммерческого автотранспорта, дорожно-строительной и сельскохозяйственной техники. Впечатляет, не правда ли?

Восстановление имеет колоссальный экономический эффект. При восстановлении затрачивается на 50–90% меньше материалов (для концерна ZF это означает ежегодную экономию в размере 20 000 тонн). Экономится до 60% времени. А стоимость восстановленной в промышленных условиях детали в среднем на 20% ниже, чем новой. При этом, повторимся, поскольку это чрезвычайно важно, заказчик получает не просто отремонтированную, а модернизированную коробку – если за прошедшее с момента изготовления исходного серийного изделия время было установлено, что определенные элементы конструкции или программного обеспечения должны быть изменены, все такие изменения выполняются в процессе восстановительного ремонта. В будущем критерии, имеющие значение для восстановительного ремонта, будут учитываться уже при проектировании новых компонентов. Как это реализуется? Просто. Если вы через 5–6 лет после покупки машины сдали, допустим, 6-ступенчатую АКПП первого поколения, обратно вы получите трансмиссию последнего поколения, вместе с гарантией.

То есть восстановленные компоненты являются отличной альтернативой сложному и дорогостоящему ремонту неисправных коробок передач: механику требуется лишь демонтировать старый агрегат и установить восстановленный, что позволяет сократить простои автотранспорта на многие дни. Кроме того, клиенты ZF Services получают на восстановленные в заводских условиях компоненты ту же гарантию, что и на новые детали серийного производства, при ремонте же гарантия распространяется только на единичные, заменяемые детали.

В ходе следующего этапа демонтажа выполняется замена неисправных и изношенных деталей
В ходе следующего этапа демонтажа выполняется замена
неисправных и изношенных деталей

Выгоды с точки зрения охраны окружающей среды также значительны. Потребление энергии и эмиссия вредных веществ сокращаются до 90%. Причем эксперты сходятся во мнении о том, что общий экологический эффект значительно превышает эффект, достигаемый в результате вторичной переработки, и это при том, что доля подлежащих вторичной переработке материалов в новых изделиях ZF составляет около 95%.

Одним словом, открытие подобного предприятия в России – действительно серьезный и важный шаг в развитии как отдельно взятой компании, так и всей отрасли послепродажного обслуживания автотехники в целом.

Технологические приемы

Предприятие работает уже с мая месяца. За этот срок были организованы и отлажены все технологии и процессы, обеспечивающие выпуск качественной продукции.

Алоис Людвиг:

– Мы очень внимательно подходим к инвестициям, к расходованию собственных средств – как рачительный, заботливый хозяин. Наша компания принадлежит не частным акционерам, не играется на бирже, мы не сторонники рискованных операций и авантюрного ведения дел. Поэтому и в России мы очень вдумчиво подошли к организации данного производства. Мы видим в нем будущее. Начнем с АКПП для легковых автомобилей BMW и Land Rover, потом здесь будут восстанавливаться элементы рулевого управления – рулевые рейки, далее подключится грузовая техника. В будущем также сцепления, гидротрансформаторы, КПП для грузовых а/м и т.д. То есть за этим первым шагом в России мы рассчитываем сделать и последующие.

Для того чтобы вложения в организацию данного процесса окупались, надо восстанавливать не менее 100 коробок в год. На данном этапе цех работает в одну смену и способен восстанавливать 1200 АКПП в год. В две – соответственно 2400. По словам Олега Молоткова, генерального директора «ЦФ Руссия», на первые три года этой площадки должно хватить, а в дальнейшем возможно расширение.

Олег Молотков:

– Штат укомплектован специалистами, которые могут обеспечить процесс со стопроцентной гарантией. Рынок все больше проявляет интерес к промвосстановлению, потому что продукция очень быстро совершенствуется и рынок автозапчастей не поспевает за ней. Детали снимаются с производства, агрегаты, электроника и программное обеспечение устаревают, найти их становится сложно. Поэтому некоторые виды продукции могут быть доступны только в виде восстановленных узлов и агрегатов.

Минувший год для концерна ZF был весьма удачным. Оборот повысился на 12% по сравнению с 2011 г. и достиг 13 366 млн евро. Чрезвычайно показателен тот факт, что затраты на разработки и исследования также выросли – прирост составил 14%, до 861 млн евро в натуральном выражении. Это говорит о том, какую важную роль играют для концерна развитие новой техники и инвестиции в нее. Количество сотрудников увеличилось на 5%, до 74 775 чел.  

Алоис Людвиг:

– Кризис компания пережила очень достойно и вышла из него с прекрасными показателями. Никто и предположить не мог, что восстановление будет настолько стремительным. Но благодаря тому, что акционерами компании являются фонды, мы не были подвержены давлению биржи и смогли четко справиться со всеми проблемами. Не было уволено ни одного сотрудника. Мы сохранили всех своих специалистов, это дало нам возможность в 2010 г. вернутся к предкризисным показателям и даже улучшить их. Если в 2008 г. оборот составлял 12 501 млн евро, то в 2010 г. он уже подобрался к 13 000 млн евро, а в 2011 г. дошел до 15 509 млн евро. Прибавляя 38% и 20% соответственно каждый год, мы показали темп восстановления и развития гораздо больший, чем в среднем по отрасли. Во многом благодаря этому в 2012 г. в рейтинге мировых поставщиков автомобильных компонентов мы вышли на девятое место.

В будущем руководство компании рассчитывает на продолжение роста. В частности, ZF Services в период 2011–2017 гг. планирует прибавлять в среднем по 5% ежегодно, доведя консолидированный оборот к концу периода до 2198,6 млн евро. Данное подразделение будет расти чуть медленнее, потому что у концерна основной прирост идет за счет новых разработок, которые в первую очередь поставляются на конвейер и на рынок автозапчастей поступают, как правило, через 6–7 лет.

Сегодня концерн располагает 121 производственным предприятием в 26 странах, восемью исследовательскими центрами в четырех странах, 32 сервисными подразделениями и более 650 сервисными партнерами.  В России у ZF 22 авторизованных партнера в 14 городах на территории от Москвы до Иркутска. Сейчас рассматривается проект развития Дальневосточного региона.  И 35 оптовых партнеров ZF Services в семи регионах.

У нас уже есть технический центр в Санкт-Петербурге, там мы ремонтируем коробки грузовиков и внедорожной техники. Мы видим в России растущий интерес к восстановленной продукции. Поэтому мы хотим развивать это направление, для нас очень важно, чтобы наши партнеры получали нашу продукцию с соответствующим качеством по достойной цене. 

Месторасположение предприятия было выбрано потому, что данное помещение имеет достаточную площадь и соответствует тому, что здесь планируется делать в ближайшей перспективе.

Процесс восстановления начинается с того, что на склад поступают дефектные узлы. Для того чтобы быть гибким в процессе восстановления, предприятию надо иметь на складе примерно программу годового производства. Годовой запас – это статистический опыт, накопленный аналогичными предприятиями в США, Англии и Германии. Например, у Land Rover 25 спецификаций, и если при заказе клиента на складе не окажется необходимой АКПП, эффективность данного проекта значительно снизится. Ведь клиенту возвращается не принесенная им трансмиссия, а аналогичная из имеющихся на складе возвратных. Благодаря чему, собственно, и обеспечивается экономия времени.

Уже сегодня концерн ZF выполняет восстановительный ремонт широкого ассортимента изделий на 12 предприятиях Европы, Америки и Африки. В 2014 г. также планируется открыть центр восстановительного ремонта автоматических коробок передач в Шанхае. Целью дальнейшей работы подразделения ZF Services является вывод преимуществ заводского восстановительного ремонта на новые рынки.

Кстати, во многом именно поэтому на первоначальном этапе предприятие ориентируется исключительно на взаимодействие с дилерскими сетями автопроизводителей – нужно набрать необходимый ассортимент и постоянно поддерживать его. Другая причина – только дилеры могут обеспечить корректную интеграцию новой АКПП в электронную систему современного автомобиля. И дилерам сотрудничество с ZF в данном направлении довольно выгодно, ведь они получают трансмиссии по более низким ценам. Тем самым они смогут привлечь дополнительных клиентов, для которых приобретение новой АКПП в дилерской сети непомерно дорого. Восстановленные же агрегаты будут позиционироваться по другой, гораздо более доступной для автовладельца цене. То есть процесс восстановления позволяет немного снизить стоимость агрегата и тем самым дилеру задержать у себя клиентов.

Перед сборкой высокотехнологичный процесс обеспечивает тщательную очистку всех элементов
Перед сборкой высокотехнологичный процесс обеспечивает
тщательную очистку всех элементов

Олег Молотков:

– Важным этапом промышленного восстановления является сбор неисправных агрегатов. Здесь без сотрудничества с дилерской сетью автопроизводителей не обойтись, потому что иными способами у нас нет возможности гарантированно обеспечить цех неисправными агрегатами, которые будут участвовать в процессе восстановления.

Если сейчас ориентироваться только на тех, у кого что-то сломалось, на случайных клиентов, то нет никакой уверенности, что наше производство будет работать постоянно. Именно поэтому нам принципиально важно сформировать парк возвратных АКПП – безостановочный поток старых коробок обеспечивает непрерывность процесса восстановления.

К тому же современную трансмиссию надо к машине «привязать». Кроме официального дилера, никто этого не сделает. Потому что нужен сканер, нужно соблюсти все коммуникации, а доступ к системам есть лишь в сети оригинальных автодилерских сервисов. Это 5- и 4-ступенчатые АКПП еще можно было кое-как ремонтировать в неавторизованных мастерских, а современные уже нет.

Мы поставляем запчасти и в независимые сервисы, специализирующиеся на ремонте и обслуживании АКПП, проводим обучение, но у них, как правило, единичные ремонты, а нам нужен поток, чтобы обеспечить работой цех. Поток могут создать только оригинальные сервисы. И здесь у нас взаимный интерес.

Для того чтобы обеспечить рынок автозапчастей требуемым количеством восстановленных компонентов, необходимо наладить эффективный возврат старых агрегатов, так называемых Core – базовых узлов. Чтобы постоянно иметь достаточное количество компонентов для восстановительного ремонта, ZF Services в сотрудничестве с Bosch создает структуру возврата старых агрегатов: так, например, через систему CoremanNet на станциях техобслуживания или в специальных сборных пунктах осуществляется централизованный сбор старых сцеплений марки Sachs или рулевых механизмов и насосов гидроусилителя руля ZF Parts. За сдачу соответствующих бывших в употреблении запчастей производства ZF выплачивается заранее установленная сумма. За это предусмотрена компенсация, благодаря чему квоты возврата ZF Services и Bosch достигают 90%. В Германии, Австрии, Швейцарии, Бельгии, Дании и Голландии, а также в Великобритании и Испании система возврата бывших в употреблении компонентов уже успешно функционирует. Теперь главной задачей является внедрение системы CoremanNet в Южной и Восточной Европе.

Ну а марки Land Rover и BMW были выбраны потому, что это самые серьезные партнеры концерна. В своей линейке они используют практически 100% АКПП производства ZF.

Действительно, если 5- и, возможно, даже 6-ступенчатые коробки еще могут где-то отремонтировать, то 8-ступенчатую вряд ли кто-то осилит. Ее очень легко сломать уже при разборке, там совершенно другая структура построения и другой алгоритм разбора. Без специнструмента с ней делать нечего. Есть некоторые стопорные кольца, которые не вытащить без специнструмента, при этом легко повредить сопрягающиеся элементы.

Но возвращаемся собственно к технологии восстановления. Первый этап – очистка – состоит из трех операций:

1.Первичная мойка для удаления следов масел и серьезных наружных загрязнений с корпуса, АКПП моется специальным раствором в течение пяти минут, сушится также пять минут.

Испытание сухим и влажным методами позволяет убедиться в отсутствии утечек или выявить таковые
Испытание сухим и влажным методами позволяет
бедиться в отсутствии утечек или выявить таковые

2.Механическая очистка, пластиковой дробью устраняются трудноудалимые загрязнения в дробеструйной камере; здесь АКПП устанавливается на поворотный стол и очищается вручную смесью сжатого воздуха и пластиковой дроби диаметром 0,2–0,3 мм в двух положениях: горизонтальном и вертикальном. Данная обработка позволяет очистить наружные поверхности АКПП, включая гидротрансформатор и выходной вал, до состояния новых. Оператор следит за процессом через смотровое стекло.

3.Повторная мойка необходима для того, чтобы смыть очень мелкую дробь. На выходе корпус АКПП сверкает как новый.

Затем коробка диагностируется. Применяется оборудование, позволяющее прочитать всю жизнь коробки, при каких температурах она эксплуатировалась, как часто переключалась и проч. важные моменты. Это GBL-сканер, сканирующий память электронного блока. Через диагностические разъемы АКПП подключается к нему, на монитор компьютера выводятся все необходимые параметры, включая идентификационную информацию, реальный пробег, температуры эксплуатации, наработку в часах, информацию о программировании и изменении программы с указанием номера программатора. Проверяется, не был ли скручен пробег, не перегревалась ли АКПП, не было ли несанкционированного вмешательства в программное обеспечение. Также отображаются графики процессов переключения, неполадки в механической и электрической частях АКПП. Диагностика позволяет оценить состояние АКПП и характер требуемого ремонта. Все протоколы диагностики хранятся в общей системе ZFS.

Далее коробка поступает на участок разборки, где тщательно осматривается и дефектуется, производятся все необходимые замеры, визуальный осмотр деталей на предмет их возможного повторного использования. Ряд деталей подвергается измерениям высокоточным инструментом для определения пригодности для их дальнейшего использования или для подтверждения результатов диагностики.

Все замеры сверяются с техдокументацией, после чего при необходимости детали отбраковываются. Устаревшие детали меняются на детали нового образца. Протоколы замеров и дефектовки сохраняются. Процесс разборки занимает около трех часов в зависимости от исполнения. Все демонтированные детали укладываются в строгом порядке в специальные корзины и также поступают на мойку – сначала грубая очистка сильнозагрязненных поверхностей, затем более тонкая.

Пост мойки состоит из двух моечных машин. Одна предназначена для предварительной очистки деталей, вторая – для окончательной. При предварительной мойке с деталей удаляются сильные загрязнения с помощью кисточки, смачиваемой специальным раствором. При окончательной детали моются при температуре 60 0С в специальном растворе и сушатся. В процессе мойки детали покрываются защитным антиокислительным слоем. Очистке подвергаются как детали, бывшие в употреблении, так и новые. Общее время очистки – 12 минут.  

В заключение выполняется проверка функционирования на испытательном стенде
В заключение выполняется проверка функционирования
на испытательном стенде

Отдельно смесью сжатого воздуха и трансмиссионного масла моются гидротрансформаторы. Это достаточно сложный агрегат. Он будет очень тщательно испытываться перед повторным использованием. Все грязное масло в процессе мойки вытесняется и замещается свежим. Процесс полностью автоматизирован и занимает около семи минут. Для каждого вида трансформаторов предусмотрена своя программа.

Представители компании отмечают: если на коробке стоит гидротрансформатор устаревшей модели или он прошел определенный пробег, его в обязательном порядке заменяют. Пока гидротрансформаторы здесь не ремонтируются, это достаточно сложный узел, но в принципе и его можно восстановить. Если нет предпосылок к замене, гидротрансформатор промывается, но его окончательная проверка выполняется уже на стенде.

Участок сборки имеет четыре поста, время сборки – примерно 3,5 часа в зависимости от исполнения АКПП. Все работы производятся в строгом соответствии с технологиями компании с обеспечением всех необходимых регулировок.

После этого коробка готова к тестированию. Сначала АКПП подвергается проверке на герметичность. В процессе этого испытания в корпус агрегата подается воздух под избыточным давлением 0,3 бар, после чего коробка полностью погружается в воду на одну минуту. Во время испытания АКПП осматривается визуально на наличие выходящих пузырьков воздуха. При их отсутствии коробка считается прошедшей тестирование. Выдержавший испытание на герметичность агрегат заправляется маслом и направляется на испытания под нагрузкой.

На особом стенде АКПП подвергается функциональным испытаниям, в том числе под нагрузкой, – воспроизводятся все режимы работы, даже паркинг (проверка храповика). Программа испытаний зависит от исполнения АКПП, номер исполнения вводится перед началом тестов. Стенд связан с сервером ZFS в Германии. Корректировки программного обеспечения загружаются с центрального сервера ZFS автоматически. Время испытаний зависит от исполнения и занимает до четырех минут.

Прошедшие испытание АКПП направляются на станцию окончательного программирования. В случае отрицательных результатов испытаний АКПП подвергается анализу – разборке и дефектовке, повторной сборке и снова испытаниям. Протоколы испытаний хранятся в общей системе ZFS. В протоколах указаны все параметры, являющиеся критериями работоспособности АКПП, и превышения номинальных значений, говорящие о том, что испытания она не прошла.

Олег Молотков:

– Для каждой спецификации АКПП существуют свои программы испытаний. Стенд соединен через сервер с головным устройством в Германии, ПО регулярно обновляется, поэтому всегда в распоряжении специалистов самые актуальные версии программ. Все протоколы доступны для анализа. Причем хранятся все версии протоколов – как положительные, так и отрицательные.

На станции окончательного программирования АКПП программируются под требования заказчика. Оператор вводит идентификационный номер АКПП, и процесс запускается автоматически. Он занимает максимально 4,5 минуты. После окончательного программирования АКПП взвешивается (для контроля правильного количества трансмиссионной жидкости – данные записываются в заказ-наряд), направляется на пост упаковки и далее отгружается заказчику.

Вот такая довольно сложная технология. В некоторых случаях от коробки остается только корпус. Но это бывает только в пиковых ситуациях. Как правило, очень долговечны и могут повторно использоваться планетарные ряды, упорные кольца, железные кольца фрикционов.

Хотя как раз именно благодаря сложности, щепетильности и скрупулезности подхода, а также тесному сотрудничеству с отделом серийных разработок и систем обеспечения качества ZF гарантирует, что восстановленные компоненты полностью отвечают всем современным техническим требованиям.


Посмотрите похожие материалы: