NTN-SNR – инноватор в области подшипников

NTN-SNR – инноватор в области подшипников

26.05.2015 - 23:25 2798
Приблизительное время чтения: 12 минуты. Интересно, но нет времени читать?

NTN-SNR сегодня – это трансконтинентальная корпорация, штаб-квартиры которой расположены в Японии, а также во Франции, в городе Анси. Именно европейский головной офис компании удалось посетить группе журналистов из России и Казахстана. Этот визит стал возможностью не только познакомиться с исторической родиной марки SNR, но и посетить производственный завод компании NTN-SNR и узнать много интересной информации о разработках, производстве и испытаниях подшипников.

Компания NTN-SNR ведет свою историю с 1880 года. В тот год молодой кузнец по имени Жак Шмит изготовил в своей мастерской в предместьях Цюриха первый подшипник. В 1916 году он открыл завод по производству подшипников, который назвал SRO. После окончания Второй мировой Войны в 1946 году компания была переименована в Société Nouvelle de Roulements, сокращенно SNR. В процессе своего развития компания превратилась в крупный концерн, представленный на рынках более чем 200 стран мира. Более сотни лет компания NTN-SNR концентрирует свою работу в области разработки и производства высококачественных подшипников.

Концерн NTN-SNR образовался в результате слияния японской корпорации NTN и французской компании SNR. Первый шаг в процессе сближения двух компаний был осуществлен в апреле 2007 года. В настоящее время NTN-SNR занимает третью строчку мирового рейтинга среди производителей подшипников. Благодаря объединению компаний ассортимент подшипников NTN-SNR охватывает теперь не только европейский, но и японский автопарк. Сеть офисов NTN-SNR открыта по всему миру, что позволяет компании всегда быть в курсе потребностей своих клиентов. Производством продукции под маркой NTN-SNR занимаются 72 завода, которые расположены в Японии, США и Европе.

Концерн придает особый приоритет вопросам усовершенствования производственных процессов и технологий, а потому ежегодно инвестирует свыше 5% своего дохода в исследования и конструкторские разработки. Компания производит миллионы высококачественных подшипников, которые используют для производства своих автомобилей такие компании, как Mercedes-Benz, Audi, Volkswagen, Nissan, Ford и многие другие. На всех сборочных конвейерах NTN-SNR работает также линия проверки качества, которая тестирует подшипники на шум и вибрацию, проверяет геометрию изделия и проводит другие тесты. И на каждом производственном этапе качество подшипников дополнительно проверяют еще и сотрудники NTN-SNR. О высоком качестве продукции красноречиво свидетельствует низкий показатель производственного брака: всего 4 единицы брака на один миллион изделий. «Отмечу, что при производстве подшипников стоек амортизаторов процент брака равен нулю уже последние 15 лет», – заявляет Леонид Нерезов, директор департамента автомобильных запчастей СНГ, Прибалтики и Грузии в компании NTN-SNR.

NTN-SNR выпускает детали как для конвейерного производства, так и для продажи на вторичном рынке. Ассортимент NTN-SNR состоит из нескольких товарных групп: подшипники ступицы колеса, тормозные диски с интегрированным подшипником, ролики ГРМ и их комплекты, ролики дополнительного оборудования, ремкомплекты с ГРМ с водяной помпой, шкивы коленчатого вала, опорные подшипники и их комплекты, ремкомплекты для рычагов автомобиля, выжимные подшипники сцепления, подшипники коробок передач, подшипники кондиционеров, а также подшипники для грузовиков, автобусов и прицепов. Ежегодно NTN-SNR расширяет ассортимент продукции на более чем 500 наименований. В настоящее время компания является поставщиком номер один по ступичным автомобильным подшипникам и покрывает более 45% мирового автопарка в этой товарной группе.

На счету NTN-SNR много инновационных разработок. Среди таких заслуг: «лунная программа» – разработка специальных подшипников для лунных модулей; разработка и производство подшипников для скоростных поездов TGV, скорость движения которых превышает 570 км/ч. В 1995 году компания изобрела и запатентовала ASB-подшипник с активным сенсором, благодаря которому обеспечивается работа всех интеллектуальных систем автомобиля, от ABS и ESP до систем навигации.

Эти и другие разработки NTN-SNR демонстрируются в музее компании, расположенном на территории производственного комплекса в Анси. Экскурсию провел Леонид Нерезов. В музее демонстрируются типичные «представители» разных групп подшипников NTN-SNR. Это позволяет оценить всю ширину ассортимента. Особое место в этой экспозиции занимает гордость компании NTN-SNR – корпусные подшипники, одни из самых востребованных в линейке производителя, а также линейные подшипники скольжения, которые обеспечивают движение автомобиля в вертикальной плоскости.

Леонид Нерезов: «По ремням мы сотрудничаем со всеми поставщиками на конвейер, но основными нашими партнерами являются компании Dayco, Mitsuboshi (по азиатскому автопарку) и Hutchinson. Эти три производителя выпускают основную долю ремней, которые мы предлагаем в своих ремкомплектах. Отмечу также, что в наших комплектах можно найти не только ролики, изготовленные на заводах NTN-SNR, но и ролики других производителей. За счет такого комплектного предложения нам удается максимально полно удовлетворить запросы наших клиентов».

Отличительной особенностью подшипников NTN-SNR являются высочайшая прочность и надежность. На свою продукцию компанию дает вечную гарантию.

«Пожизненная гарантия на подшипник возможна, – уверяет Леонид. – Поясняю: считается, что изделие имеет бесконечный ресурс эксплуатации в случае, если за миллион циклов работы оно не утратило своих свойств. Подшипник NTN-SNR может выдержать такое огромное количество циклов, мы можем ручаться за то, что автомобиль с нашими подшипниками может проехать не один миллион километров. Подчеркну, что, когда мы говорим о том, что подшипники выдерживают миллион циклов, мы имеем в виду не то, что их не надо менять. Ресурс эксплуатации миллион километров пробега означает, что безопасность автомобилиста и его пассажиров обеспечена с лихвой даже в экстремальных условиях».

Уже давно подшипник стал интеллектуальным узлом. В некоторых автомобилях подшипник является мехатронным узлом, то есть компонентом, в котором соединяются механика и компьютерные технологии. Примером такого мехатронного узла можно считать фирменную технологию Captacom, которая представляет собой обычный подшипниковый узел с интегрированным датчиком. Датчик фиксирует деформацию корпуса металла подшипника. Бортовой компьютер автомобиля, получив информацию с четырех датчиков, может проанализировать показатели деформации и нагрузки. На основе этого анализа компьютер способен симулировать в своем электронном мозгу дорожную ситуацию и «заставлять» автомобиль притормаживать с нужным усилием.

Еще одна перспективная технология NTN-SNR заключается в том, чтобы информировать водителя о необходимости замены подшипников. Может показаться, что такая информация может быть избыточной. Однако это не так. Основной характеристикой жизнеспособности подшипника является химический состав смазки. Чем ближе естественная «гибель» этого компонента, тем больше обнаруживается в смазке примеси взвешенных частиц. А значит, бортовой компьютер может анализировать состав смазки, чтобы прогнозировать момент наступления критического износа подшипника, а значит, повысить уровень дорожной безопасности.

Как известно, в Европе вопросы сертификации и соответствия стандартам имеют первостепенное значение. NTN-SNR по праву гордится тем, что стала первой в своем сегменте компанией, получившей сертификацию по всем ISO. NTN-SNR имеет также аккредитацию по COFRAC. Это означает то, что компания может не только испытывать свою продукцию, но также тестировать и давать заключение по продукции других брендов.

В лабораториях центра тестирования, расположенного в городе Анси, продукция NTN-SNR проходит самые разнообразные испытания. Особое внимание уделяется тестированию сырья, из которого изготовляют подшипники. «В мире очень мало компаний – поставщиков стали, которые проходят по всем нашим требованиям, – отмечает Леонид. – Чтобы сделать заключение по качеству стали, мы тестируем ее в течение трех лет».

Оборудование, которое используется в лабораториях центра, позволяет протестировать продукцию по многим параметрам: на разные типы нагрузок, на вибрацию, устойчивость, долговечность и прочее. Тестирование готовой продукции длится в среднем три месяца.

Например, для тестирования подшипников, используемых в авиационных двигателях, используется специальная установка. В ней воссозданы условия работы мотора CFM56, одного из самых распространенных сегодня двигателей в мире, устанавливаемых на «Боингах» и «Эрбасах». Скорость вращения тест-установки составляет 32 000 оборотов в минуту. В то время как скорость вращения двигателя в его штатном режиме, когда самолет летит в горизонтальной плоскости, составляет около 20 000 об/мин. Данная установка, как, впрочем, и другое тестовое оборудование в центре, испытывает подшипник в различных условиях работы (в случае авиационных подшипников – в режимах взлета и посадки). Особенно впечатляют условия испытания подшипников для высокоскоростных поездов TGV. Для тестирования таких подшипников воссоздают условия движения поезда на скорости 500 км/ч на протяжении 600 000 км пути. И подшипник не просто вращается на протяжении всего этого пробега с указанной скоростью, он тестируется в специфичных условиях. Тестовая установка симулирует условия езды с отклонением по стрелочному переводу, когда поезд с прямого пути резко сворачивает на боковой путь. И такие условия установка воссоздает каждые три минуты на протяжении всего цикла испытаний, и при этом она вращает подшипник интеллектуально: симулирует режим набора скорости, крейсерской скорости, а также режим экстренного торможения.

В отдельной лаборатории центра проходит тестирование смазок. Их тестируют по нескольким параметрам, задавая при этом разные температурные режимы. Именно температура оказывает негативное воздействие на функциональные качества смазки. Существуют отдельно установки для тестирования при минусовой температуре (от –20°C до –40°C), и отдельно установки для тестирования при плюсовой температуре.

По результатам тестирования можно судить о том влиянии, которое оказала смазка при конкретных температурных условиях. Этот анализ необходим для того, чтобы найти золотую середину между долговечностью, максимальными нагрузками и воздействиями, которые возникают внутри подшипника между телами качения. Леонид: «Мы используем широкий ассортимент смазок. Есть те, которые мы просто закупаем и используем в неизмененном виде, некоторые смазки мы дорабатываем под себя. Кроме того, мы также используем смазки собственной разработки. Многие из запатентованных нами смазок продаются на рынке».

«В центре есть также установки, которые демонстрируют эффект Бринелля, явление возникновения канавок на местах контакта рабочих групп подшипников с их обоймами».

Для тестирования уплотнения подшипника используются три различных состава. Их делают с применением особых видов грязи – песка из Аризоны, взвеси от марки Renault (состав, «выведенный» автопроизводителем), а также японской грязи. Для тестирования специальную камеру с установленным в ней подшипником наполняют водой, в которой до определенной консистенции растворяют ту или иную грязь. В таких условиях вращается подшипник, а за его поведением следит компьютер. Когда смазка из-за грязи полностью теряет свои характеристики, ролики начинают нагреваться и крошиться, подшипник стопорится и приходит в негодность.

Леонид: «Для автомобильной отрасли мы производим подшипники закрытого типа. Они не подразумевают никакого разбора и добавления смазки. Но многие механики на СТО по-прежнему совершают эту ошибку: вскрывают уплотнение подшипника, чтобы долить в него смазку или заменить оригинальную смазку на другой смазывающий состав. Это и «убивает» подшипник. Еще раз хочу подчеркнуть, что подшипник закрытого типа уже содержит в себе необходимое количество нужной смазки. А потому подшипник со вскрытым уплотнением нельзя считать работоспособным».

Для производства подшипников NTN-SNR используется уникальное оборудование. Гордость компании – это специальное прессовальное оборудование, которое расположено в так называемом кузнечном цеху (один из производственных корпусов в Анси). Оборудование обеспечивает важнейший технологический этап в производстве подшипников – формирует из «болванок» первичные заготовки подшипников. Пресс установлен в залитый бетоном фундамент глубиной 27 метров. Нагрузка, которую пресс-центр оказывает на заготовку, достигает 1900 тонн (!). Оборудование формует детали со скоростью 800 штук в час. Производственных циклов в кузнечном цеху немного. Сначала осуществляется превентивная обработка металла, а потом закалка, разогревание металла, бомбардирование и прочее.

Производственный комплекс NTN-SNR в Анси расположен на территории 42 000 кв. м. В корпусах предприятия работают около 800 различных машин и станков. В первом цеху находятся пять конвейерных линий, на каждой работает только два сотрудника. Каждая линия ежедневно производит 17 000 подшипников NTN-SNR в сборе, которыми можно оснастить 82 000 автомобилей.

Напомним, что первый этап в производстве подшипников, включая первичную шлифовку, осуществляется в кузнечном цехе, на прессе, а остальные четыре этапа (термообработка, нарезка резьбы в отверстиях, шлифование и сборка подшипника) происходят в других корпусах предприятия.

Прибывшие на предприятие заготовки за несколько этапов превращаются в готовые двухфланцевые ступичные узлы. На начальном этапе осуществляется термическая обработка внешней обоймы подшипника, что позволяет закалить поверхность катания и сделать ее максимально твердой. Без термической закалки ресурс подшипника составил бы 30 часов. А после температурной обработки, только на этом этапе, ресурс подшипника увеличивается до 8000 часов.

Высокочастотный индукционный модуль вводится внутри обоймы, прислоняется к поверхности и посылает импульсы, за счет чего разогревает поверхности до 1000°C. Затем раскаленный фланец окунают в ванночку со специальным составом (жидкий полимерный состав) температурой 40°C. После этого фланцы помещаются в печь, где остывают в течение часа при температуре 180°C и приобретают окончательные характеристики.

Нарезка резьбы, а потом и нанесение фасок – следующие этапы производств, после которых осуществляется шлифовка внешней и внутренней стороны обоймы. Эту операцию осуществляют специальные машины при помощи мелкозернистых абразивов. Такой абразив стирает 0,05 мкм поверхности, такая чистовая шлифовка происходит колебательными движениями на резкой частоте до эффекта «зазеркаливания». После этого обоймы подшипников поступают на специальную конвейерную ленту, которая демагнитизирует поверхность деталей, удаляя с них всю металлическую пыль.

Для обработки всей геометрии внутренней обоймы используются специальный станок и два разных абразивных материала. Причем вся поверхность обрабатывается до идеально ровного состояния всего за несколько секунд. После этого каждый подшипник проходит проверку методом вибрации на дефектоскопе, который проверяет структуру металла на предмет скрытых дефектов.

На отдельном роботизированном участке происходит совмещение внутренней и внешней обоймы подшипников. Здесь же в обоймы заправляют шарики. На этом производственном участке установлены специальные пластиковые шланги с шариками. Сами же шарики строго классифицированы согласно диаметрам по семи классам точности. Погрешность диаметров шарика после всех производственных операций составляет от –9 до +9 мкм. Подбор шариков для подшипников осуществляет компьютер, который выбирает их с учетом имеющейся погрешности в диаметре. Смазку в подшипник закачивает отдельный аппарат, который строго до миллиграммов дозирует материал. После проверки на осевые колебания и последующей установки уплотнения наступает финальный этап. Подшипник и фланец под давлением в три тонны собираются в единый узел – так и получается ступица в сборе. Затем специальное запатентованное компанией NTN-SNR оборудование осуществляет развальцовку ступицы методом холодного прессования под усилием в 15 тонн.

Распределение продукции NTN-SNR по мировым рынкам сбыта осуществляется с двух логистических центров, расположенных в Европе. По словам Леонида, еще недавно у NTN-SNR было пять логистических центров, теперь их два. Складские комплексы разделены по назначению: промышленные подшипники и отдельно автомобильные подшипники. Один из них, склад в городе Кран-Жеврие, в предместье Анси, построен совсем недавно.

В завершение хотелось бы выразить благодарность всем сотрудникам NTN-SNR и в особенности поблагодарить Леонида Нерезова, директора департамента автомобильных запчастей СНГ, Прибалтики и Грузии, за подробный рассказ об инновациях и технологиях компании.


Посмотрите похожие материалы: