Забота об экологии является одним из ключевых факторов, определяющих развитие автомобильной отрасли. TMD Friction – поставщик фрикционных компонентов тормозных систем для ведущих мировых автоконцернов – постоянно совершенствует свои продукты и процессы производства, чтобы уменьшить воздействие на окружающую среду: утилизирует промышленные отходы, отказывается от применения пластиковой упаковки и использует экологически чистое сырье.
Компания широко применяет эко-подход к решению всех технологических задач с начала 1990-х годов. TMD Friction активно участвовала в разработке отраслевого стандарта, согласно которому комплектующие для тормозных систем относятся к соответствующей категории – от ECO I до ECO IV – в зависимости от степени их воздействия на окружающую среду. На базе этой классификации происходит постепенный отказ от использования вредных веществ в производственных процессах.
«Медные» нюансы
Среди особенно значимых усилий TMD Friction по снижению воздействия на природу и здоровье людей можно назвать радикальное снижение содержания меди в составе фрикционной смеси тормозных колодок. На протяжении многих десятилетий медь применялась в качестве основного компонента: эффект от её присутствия в материале фрикционной накладки наиболее ярко проявляется в момент разогрева колодки, то есть на протяжении практически всего периода активной эксплуатации тормозов. Медь серьезно уменьшает износ колодок и тормозных дисков, хорошо отводит тепло, позволяя избежать перегрева тормозов, и повышает эффективность торможения. Однако экологи доказали, что мельчайшие частицы меди, являющиеся одними из продуктов износа фрикционной смеси, при попадании в окружающую среду оказывают негативное воздействие на живую природу. Это послужило основой для принятия властями ряда стран законодательных актов, ограничивающих содержание частиц этого металла во фрикционных накладках. В США с 2025 года использование меди в тормозных колодках будет полностью запрещено.
Регулирующие меры вынуждают производителей тормозных систем разрабатывать новые рецептуры – с пониженным или нулевым содержанием меди, при этом не менее эффективные с точки зрения характеристик. Заметим, что доля меди во фрикционных смесях до недавнего времени составляла около 20 %. Согласно текущему законодательству колодка считается «безмедной» при содержании в ней не более 0,5 % частиц этого металла.
В лабораториях TMD Friction постоянно ведутся исследования более 200 различных ингредиентов, способных открыть дорогу к созданию новых и усовершенствованных составов. В 2013 году компания стала первым производителем безмедных тормозных, получивших одобрение концерна BMW в качестве оригинального оборудования для моделей М3 и М4. С тех пор содержание меди последовательно уменьшалось во фрикционных смесях TMD Friction. Сейчас уже 95 % тормозных колодок бренда Textar, поставляемых на рынок запчастей, относятся к категории комплектующих, не содержащих этот металл в своем составе.
Достижение подобного показателя – не настолько простая задача, как может показаться. Не существует универсального материала, способного заменить медь в любой колодке. На практике, каждая фрикционная смесь требует своего сочетания ингредиентов для замещения меди, в первую очередь, с точки зрения сохранения характеристик теплопроводности.
Марка Textar находится на острие борьбы за экологическую безопасность на протяжении всей своей истории. В 1990-х годах компания стала первой на рынке, кто полностью отказался от применения в своих тормозных колодках асбеста, признанного канцерогенным веществом и впоследствии запрещенного к применению уже на законодательном уровне правилами ЕЭК ООН.
«Легкое» снижение вредных выбросов
В дополнение к применению экологичных фрикционных составов TMD Friction работает над снижением потребления топлива и уменьшением количества токсичных автомобильных выхлопов. В рамках программы Lightweight Technology, реализуемой для бренда Textar, компания первой разработала и вывела на рынок колодки с облегченной опорной пластиной для дисковых тормозов коммерческого транспорта. Ноу-хау немецких инженеров обеспечило снижение общего веса автомобиля, что положительно отразилось и на топливной экономичности, и на уровне выбросов CO2.
Не выбрасывать, а перерабатывать
Оптимизация производственных процессов помогает TMD Friction сокращать количество промышленных отходов, оказывающих вредное воздействие на экологию, и эффективно их утилизировать. В прошлом году компания обеспечила переработку 8000 тонн подобных отходов. Энергия и тепло, вырабатываемые в процессе производства, тоже используются рационально. К примеру, на одной из производственных площадок TMD Friction во Франции эта энергия идет на обогрев общественного бассейна.
Даже товарная упаковка разрабатывается с прицелом на экологию. Это включает, в том числе, отказ от применения пластика в пользу биоразлагаемых материалов. Так, компания заменила гофрированным картоном пленку, традиционно применяемую для упаковки тормозных дисков Textar– это поможет избавить планету примерно от 40 тонн пластика в год.